مجتمع صنعتی اسفراین

Esfarayen Industrial Complex

مجتمع صنعتی اسفراین

 

مجتمع صنعتی اسفراین، بزرگترین تولیدکننده مقاطع و قطعات فولاد آلیاژی در کشور، در شهرستان اسفراین و در زمینی به مساحت 13.3 میلیون متر مربع واقع شده است. این مجتمع با ظرفیت اسمی سالانه 80 هزار تن محصولات آهنگری و 120 هزار تن شمش ریخته‌گری، توانایی تولید تا 180 هزار تن شمش و بلوم گرد به روش ریخته‌گری پیوسته را دارد. عملیات اجرایی مجتمع از سال 1370 آغاز و در سال‌های بعد به مرور فازهای مختلف آن شامل آهنگری شعاعی، پرس سنگین 6300 تن و واحد ذوب و ریخته‌گری به بهره‌برداری رسید. در سال 1395 با تکمیل واحدهای جدیدی از جمله عملیات حرارتی و ذوب مجدد، امکان تولید محصولات سنگین و فوق سنگین فراهم شد و در فروردین 1400 فاز تکمیلی مجتمع با افتتاح خطوط ریخته‌گری مداوم (CCM) به پایان رسید.

تاریخچه مجتمع صنعتی اسفراین

 

مجتمع صنعتی اسفراین، با هدف خودکفایی در تولید مقاطع و قطعات فولاد آلیاژی سنگین و فوق سنگین، در سال ۱۳۶۹ تأسیس شد و در زمینی به مساحت 13.3 میلیون مترمربع فعالیت خود را آغاز کرد. این مجتمع با ظرفیت تولید سالانه 80 هزار تن محصولات آهنگری و 120 هزار تن شمش ریخته‌گری، به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد آلیاژی در ایران شناخته می‌شود.

روند توسعه این مجتمع از تأسیس تا بهره‌برداری کامل شامل مراحل زیر بوده است:
- ۱۳۷۰: آغاز عملیات اجرایی
- ۱۳۷۵: بهره‌برداری از کارگاه آهنگری شعاعی
- ۱۳۸۲: بهره‌برداری از پرس سنگین ۶۳۰۰ تن
- ۱۳۸۴: راه‌اندازی کارگاه ذوب و ریخته‌گری
- ۱۳۹۵: افتتاح کارگاه ماشین‌کاری نهایی و عملیات حرارتی
- ۱۴۰۰: راه‌اندازی کارگاه ریخته‌گری پیوسته (CCM)

این مجتمع با استفاده از فناوری‌های پیشرفته و همکاری با شرکت‌های معتبر جهانی مانند BOHLER، GFM و DANIELI، استانداردهای جهانی و ایزو را در تولیدات خود پیاده‌سازی کرده و نقش مهمی در صنایع مختلف از جمله نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاهی، معدن، راه‌آهن و خودروسازی ایفا می‌کند.

مدیرعامل مجتمع صنعتی اسفراین

در این مصاحبه، مهندس ارغایی، مدیرعامل مجتمع صنعتی اسفراین، به تاریخچه و چشم‌انداز این مجتمع اشاره می‌کند و بر اهمیت همکاری دانشگاه‌ها و صنایع برای توسعه ماشین‌سازی در ایران تأکید دارد. او توضیح می‌دهد که مجتمع اسفراین با توانایی تولید قطعات سنگین و ارائه خدمات متنوع به صنایع مختلف مانند فولاد، نفت و نیروگاه‌ها، یکی از بزرگ‌ترین مراکز تولیدی کشور است. همچنین او به پتانسیل بالای صنعت مس و رشد آن در آینده به دلیل افزایش تقاضا در خودروهای برقی اشاره می‌کند.

ارغایی به ضرورت بومی‌سازی تکنولوژی از طریق مهندسی معکوس و استفاده از هوش مصنوعی برای بهبود ماشین‌آلات صنعتی تأکید دارد. او به موفقیت مجتمع اسفراین در تولید قطعات یدکی با دوام بالا اشاره کرده و از همکاری‌های علمی با دانشگاه‌ها برای آموزش دانشجویان و توسعه دانش فنی صحبت می‌کند. در نهایت، او از صنایع داخلی و دانشگاه‌ها دعوت می‌کند تا با اعتماد به توانایی‌های داخلی، در توسعه ماشین‌سازی سنگین کشور مشارکت کنند.

کوره ذوب قوس الکتریکی (EAF) در فولاد آلیاژی اسفراین

در این بخش به توضیح عملکرد اتاق کنترل واحد ذوب EAF (کوره قوس الکتریکی) در کارگاه ذوب می‌پردازیم. در این واحد، کنترل اصلی فرآیند شارژ اولیه و ذوب قراضه به عهده اتاق کنترل است. کوره ذوب ما با استفاده از سه الکترود و سیستم سه فاز کار می‌کند. فرآیند ذوب به طور کامل با برق انجام می‌شود و در حال حاضر از برنرهای گازسوز استفاده نمی‌کنیم.

ظرفیت اسمی کوره ذوب ما 50 تن است، اما در برخی موارد تا 70 تن نیز از آن ذوب تخلیه کرده‌ایم. زمان کل فرآیند ذوب و تخلیه بین 90 تا 100 دقیقه طول می‌کشد که حدود 80 دقیقه به عملیات ذوب و 15 دقیقه به تخلیه اختصاص دارد. شارژ اولیه شامل دو سبد است: سبد اول قراضه‌های برگشتی از خود مجموعه که از فرآیندهای آهنگری و برش جمع‌آوری شده و به کف کوره شارژ می‌شود، و سبد دوم شامل دیارهای 12 تنی که با جرثقیل سقفی به کوره اضافه می‌شود.

برنامه‌ریزی ذوب به صورت روزانه بر اساس سفارشات و تناژ مورد نیاز انجام می‌شود. کار اصلی کوره ذوب در این واحد، فرآیند فسفر زدایی و کربن زدایی است که در ایستگاه‌های مربوطه انجام می‌گیرد تا محصول نهایی با کیفیت مطلوب به دست آید.

این مطلب برای علاقه‌مندان به فرآیندهای صنعتی و فولاد، و همچنین کسانی که به دنبال شناخت جزئیات عملکرد کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) هستند، بسیار مفید خواهد بود.

تولید کننده قطعات و مقاطع فولاد آلیاژی

مجتمع صنعتی اسفراین به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده قطعات و مقاطع فولاد آلیاژی در کشور، پشتیبان اصلی صنایع مختلف است. تولیدات این مجتمع بر اساس سفارشات اختصاصی انجام می‌شود و محدود به تناژ خاصی نیست. فرآیند تولید از زمان دریافت سفارش آغاز شده و با ذوب قراضه در کوره‌های قوس الکتریکی 50 تنی ادامه پیدا می‌کند. این کوره‌ها و پاتیل‌ها به صورت اختصاصی برای ذوب 50 تن طراحی شده‌اند، اما مجتمع توانایی ریخته‌گری شمش از 2 تا 115 تن را نیز دارد.

پس از آماده‌سازی ذوب در کوره‌های EAF و انتقال به واحد متالوژی ثانویه، مراحل آلیاژسازی و گاززدایی با دقت انجام می‌شود. گاززدایی زیر فشار یک و نیم میلی‌بار صورت می‌گیرد و میزان هیدروژن نهایی ذوب به کمتر از یک و نیم پی‌پی‌ام کاهش می‌یابد، در حالی که مجموع اکسیژن و نیتروژن نیز زیر 100 پی‌پی‌ام نگه داشته می‌شود.

مجتمع صنعتی اسفراین دارای چهار روش ریخته‌گری شامل: ریخته‌گری پیوسته (CCM)، ریخته‌گری شمش، قطعه‌ریزی با ظرفیت 2 تا 110 تن و ریخته‌گری تحت خلأ است که برای فولادهای خاص استفاده می‌شود. همچنین با بهره‌گیری از تیم متخصص و تجهیزات پیشرفته، انواع فولادهای ساده کربنی، متوسط آلیاژ، فروآلیاژ و فولادهای زنگ‌نزن در این مجتمع تولید می‌شوند.

این تنوع و کیفیت در تولید باعث شده مجتمع صنعتی اسفراین به یکی از پیشروهای تولید فولاد آلیاژی در کشور تبدیل شود و نقش مهمی در تامین نیازهای صنایع مختلف ایفا کند.

ریخته‌گری شمش تحت خلاء (VIC) در مجتمع فولاد آلیاژی اسفراین

 

مجتمع فولاد آلیاژی اسفراین به عنوان یکی از پیشگامان در تولید فولادهای آلیاژی، از فرایند ریخته‌گری شمش تحت خلاء (VIC) برای تولید قطعات سنگین و باکیفیت بالا استفاده می‌کند. این روش با حذف گازهای مضر مانند هیدروژن و تحت فشار کمتر از 1mbar، شمش‌های سنگینی با کیفیت جهانی و بدون عیب تولید می‌کند.

این تکنولوژی برای تولید شمش‌های سنگین تا وزن 120 تن و گریدهای فولادی مانند 26NiCrMoV14.5mod، CH3C و A350-LF3 استفاده می‌شود. ریخته‌گری تحت خلاء امکان تولید فولادهایی با غلظت هیدروژن کمتر از 0.8ppm را فراهم می‌کند و قطعاتی با خواص مکانیکی بهینه ارائه می‌دهد.

ویژگی‌های ریخته‌گری اسفراین:

  • ماشین حمل پاتیل با کنترل دقیق ریخته‌گری
  • محافظت با گاز آرگون برای جلوگیری از اکسیداسیون
  • تولید شمش‌های آلیاژی با وزن 2 تا 110 تن

مجتمع اسفراین همچنین با بومی‌سازی تجهیزات، قادر به تولید کوکیل‌ها و متعلقات ریخته‌گری تا وزن 100 تن می‌باشد و از تجهیزات پیشرفته برای کنترل کیفیت و عملیات حرارتی استفاده می‌کند.

 

در فرآیند تولید شمش‌های فولادی، ابتدا مواد اولیه شامل برگشتی‌های شمش فورج شده، آهن اسفنجی و فروآلیاژها در یک کوره قوس الکتریکی ذوب می‌شوند. پس از آن، عملیات متالورژی ثانویه شامل آلیاژسازی نهایی، سرباره‌سازی و گاززدایی در واحدهای پیشرفته VOD، VD و LF انجام می‌شود.

کیفیت و خلوص محصولات تولیدی به دقت کنترل شده و براساس استانداردهای بین‌المللی مانند DIN 50602 و ASTM E45 ارزیابی می‌گردد. این فرآیند به کاهش ناخالصی‌ها و بهبود خواص مکانیکی قطعات تولیدی منجر می‌شود و امکان تنظیم ویژگی‌های نهایی محصول با توجه به نیاز مشتری را فراهم می‌کند.

خط ریخته‌گری مداوم و ESR: تحویل ذوب آلیاژی با تکنولوژی پیشرفته

 

اقای شایسته مدیر خط ریخته‌گری مداوم و ESR در خصوص کارگاه ریختهگری پیوسته فرمودند: رسالت ما در این بخش، تحویل ذوب آلیاژی و اجرای فرآیند انجماد آن برای تبدیل به شمش‌های آلیاژی با کیفیت بالا است. در این خط، ما اندازه‌های مختلفی از شمش‌ها را تولید می‌کنیم که شامل سایزهای 250، 365، 420، 460، 530 و 630 می‌باشد. این مجموعه اولین شرکت در کشور است که فولاد آلیاژی را به روش ریخته‌گری پیوسته در چنین سایزهایی تولید می‌کند.

بیش از سه سال است که این خط به بهره‌برداری رسیده و در این مدت موفق به تولید حدود 80 هزار تن محصول شده‌ایم. این محصولات عمدتاً برای تامین نیاز صنعت لوله‌های مانیسمان مورد استفاده قرار گرفته‌اند. فرآیند انجماد در این خط با استفاده از جدیدترین تکنولوژی‌ها و به صورت کاملاً فنی و علمی انجام می‌شود، که نتیجه آن تولید محصولاتی با کیفیت بسیار بالا است.

یکی از نکات قابل توجه در این مدت، رضایت کامل مشتریان ما از محصولات تولیدی است؛ تا به امروز هیچ گزارشی مبنی بر مشکل یا نقص در محصولات دریافت نکرده‌ایم. این نشان‌دهنده‌ی بی‌عیب و نقص بودن تولیدات ما و آمادگی بالای همکاران در تمامی خطوط تولید است، که منجر به بهره‌برداری موفق ما شده است.

فاز CCM مجتمع صنعتی اسفراین: پیوندی مستمر در فرآیند تولید فولاد

 

در مجتمع صنعتی اسفراین، یکی از مراحل کلیدی تولید فولاد به نام CCM یا ریخته‌گری مداوم اجرا می‌شود. در این فرآیند، ابتدا مذاب فولاد به پاتیل‌ها منتقل شده و سپس از طریق تاندیش به مرحله‌ی بعدی فرآیند هدایت می‌شود.

در این مرحله، دو قالب مهم وجود دارد که با دقت و هماهنگی بالا، به‌صورت پیوسته وارد چرخه تولید می‌شوند. این قالب‌ها بنا به درخواست و سفارش مشتری به ابعاد مشخصی برش داده شده و محصول نهایی آماده عرضه می‌شود. این فرآیند دقیق و مستمر، نقش حیاتی در تحقق سفارش‌های صنعتی و تأمین نیازهای مشتریان ایفا می‌کند.

بخش آهنگری و پرس

 

مجتمع صنعتی اسفراین یکی از بزرگترین تولیدکنندگان قطعات آهنگری و ریخته‌گری در خاورمیانه است. در بخش ما، فرآیند شکل‌دهی گرم و عملیات حرارتی بر روی قطعات انجام می‌شود. پس از ریخته‌گری، شمش‌ها به دو صورت گرم و سرد به سالن آهنگری پرس منتقل می‌شوند. این شمش‌ها پس از گذراندن فرآیند پیش‌گرم اولیه در کوره‌های مخصوص، بر اساس اندازه و گرید، تحت سیکل‌های گرمایشی مختلف قرار می‌گیرند.

در مرحله بعد، شمش‌ها برای شکل‌دهی گرم به ماشین پرس انتقال داده می‌شوند. ماشین پرس با نیرویی حدود 6300 تن، قطعاتی مانند رینگ، لوله، فلت و دیگر اشکال مورد نظر را تولید می‌کند. پس از شکل‌دهی، این قطعات برای دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب به بخش عملیات حرارتی منتقل می‌شوند. در این بخش، فرآیندهایی مانند آنیل، نرمال‌سازی، کوئنچ در آب، کوئنچ در پلیمر و کوئنچ در روغن انجام می‌گیرد.

در بخش دیگر مجتمع، شمش‌های زیر 8 تن با استفاده از دستگاه رادیال فورج تحت شکل‌دهی گرم قرار می‌گیرند. مزیت اصلی این دستگاه، انجام شکل‌دهی از چهار جهت است که باعث افزایش سرعت و کیفیت فرآیند آهنگری می‌شود.

مجتمع صنعتی اسفراین به عنوان یک کلکسیون کامل از دستگاه‌های آهنگری، قادر است قطعاتی با قطرهای مختلف، از 20 میلی‌متر تا 2000 میلی‌متر، را تحت فرآیند شکل‌دهی گرم قرار دهد.

واحد برنامه ریزی تولید

مجتمع صنعتی اسفراین یک شرکت تولیدی سفارشی است که فرآیند تولید آن بر اساس درخواست‌های مشتریان انجام می‌شود.
وقتی درخواست مشتری به دست ما می‌رسد، ابتدا در واحد مهندسی امکان‌سنجی می‌شود. در این مرحله بررسی می‌کنیم که آیا تولید آن محصول با تجهیزات و توانایی‌های موجود ما ممکن است یا خیر. اگر درخواست مشتری قابل تولید باشد و تجهیزات مورد نیاز را داشته باشیم، فرآیند امکان‌سنجی کامل می‌شود و زمان‌بندی اولیه تولید تعیین می‌گردد. پس از امکان‌سنجی و برنامه‌ریزی، واحد قیمت‌گذاری هزینه‌ها را به واحد بازرگانی اعلام می‌کند. اگر قیمت و زمان‌بندی مورد تایید و توافق مشتری باشد، سفارش به مرحله تولید می‌رود و زمان‌بندی قطعی برای آن تنظیم می‌شود.

مجتمع صنعتی اسفراین شامل واحدهای مختلفی مانند ذوب، آهنگری و پرس، ماشین‌کاری و عملیات حرارتی است. هر سفارش در این واحدها امکان‌سنجی و بررسی می‌شود تا مواد مورد نیاز برآورد شده و فرآیند تولید آغاز گردد.

در بخش برنامه‌ریزی، دو بخش اصلی وجود دارد:

  1. برنامه‌ریزی تولید: ابتدا سفارش‌ها در ایستگاه‌های مختلف برنامه‌ریزی می‌شوند.
  2. کنترل تولید: این واحد که زیرمجموعه برنامه‌ریزی تولید است، وظیفه دارد فرآیند تولید را در هر ایستگاه کنترل کند تا محصول در زمان تعیین‌شده و با کیفیت مورد نظر به دست مشتری برسد.

کارگاه پرس سنگین مجتمع صنعتی اسفراین: پیشرو در تولید قطعات آهنگری

 

کارگاه پرس سنگین مجتمع صنعتی اسفراین مجهز به پرس هیدرولیکی MN 63 و مانیپولاتور با ظرفیت 80 تن است. این کارگاه با قابلیت تولید قطعات فورج شده به طول حداکثر 18 متر و فاصله بین چکش‌ها و ستون‌های پرس به ترتیب 2.2 و 5 متر، یکی از کارآمدترین روش‌های تولید قطعات صنعتی را ارائه می‌دهد.

مجتمع صنعتی اسفراین با تکیه بر تجربه 20 ساله و دانش فنی متخصصین خود، همواره بر کاهش هزینه‌ها و افزایش کیفیت محصولات تمرکز داشته است. این کارگاه با استفاده از فرآیندهای بهینه و ابزارهای داخلی، توانسته قطعاتی با شکل نهایی نزدیک، ضایعات کمتر، و هزینه‌های پایین‌تری تولید کند.

ویژگی‌های بارز محصولات آهنگری اسفراین:

  • تولید قطعات نزدیک به شکل نهایی با حداقل ضایعات
  • تولید کارآمد و مقرون‌به‌صرفه با ابزارهای ساخت داخل
  • ساخت قطعات چندجزئی به‌صورت یکپارچه برای کاهش هزینه و زمان تحویل
  • کنترل دقیق اندازه و ریز کردن دانه‌ها با فرآیندهای مهندسی طراحی‌شده

معرفی واحد کنترل کیفیت و آزمایشگاه مجتمع صنعتی اسفراین

 

معرفی واحد کنترل کیفیت و آزشگاه مجتمع صنعتی اسفراین از زبان خانم زهره خوشبخت، مدیر کنترل کیفیت و آزمایشگاه مجتمع صنعتی اسفراین با 19 سال سابقه کار در این حوزه.

واحد کنترل کیفیت شامل دو بخش اصلی است:

  1. کنترل کیفیت اقلام ورودی:
    در این بخش، تمامی مواد ورودی به مجتمع از جمله شمش‌ها، قوطی‌ها و قطعات ریخته‌گری، تحت تست و بازرسی قرار می‌گیرند. پس از انجام آزمایش‌های لازم و بررسی نتایج با توجه به استانداردهای تعریف‌شده، وضعیت هر کالا تعیین و به کارگاه آهنگری ارسال می‌شود.

  2. کنترل کیفیت محصول نهایی:
    در بخش آهنگری، تیم کنترل کیفیت از ابتدای فرآیند تولید تا مرحله نهایی تحویل و انبار، نظارت کامل دارد. ما در تمام مراحل، از پرس و آهنگری تا تست‌های نهایی، همراه تولید هستیم. آزمایش‌های ابعادی، UT، PT، و MT توسط همکاران مجرب و آموزش‌دیده با دقت بالا انجام می‌شود.

 

آزمایشگاه‌های مجتمع صنعتی اسفراین

 

احد آزمایشگاه مجهز به پرسنل متخصص و آموزش‌دیده، چه در داخل و چه خارج از کشور است. مجتمع صنعتی اسفراین با استفاده از تجهیزات پیشرفته از بهترین برندهای اروپایی، قادر به انجام تست‌ها و بازرسی‌های دقیق هم برای تولیدات داخلی و هم ارائه خدمات به مشتریان خارجی می باشد.

در راستای تضمین نتایج آزمون‌ها و بازرسی‌ها، موفق به دریافت استاندارد بین‌المللی ISO 17025 از سازمان ملی استاندارد ترکیه شده‌ایم که یکی از افتخارات تیم ما در این مسیر است.

بخش‌های مختلف آزمایشگاه شامل:

  • کارگاه نمونه‌سازی
  • آزمایشگاه عملیات حرارتی
  • آزمایشگاه شیمی
  • کوانتومتر
  • کالیبراسیون
  • خواص مکانیکی

در نهایت، ما در واحد کنترل کیفیت و آزمایشگاه‌ها با ارائه گواهینامه‌های مطابق با خواسته‌های مشتریان و استانداردهای بین‌المللی، تضمین می‌کنیم که کالاهای تولیدی مجتمع صنعتی اسفراین با بالاترین کیفیت ارائه شوند.

معرفی و وظایف سالن ماشین‌کاری

این سالن به عنوان سالن عملیات تکمیلی فعالیت می‌کند. سفارشاتی که نیاز به نهایی‌کاری دارند، در اینجا انجام می‌شود و ما قطعات را نهایی کرده و تحویل مشتری می‌دهیم."

آقای کیان مهر در ادامه توضیح دادند که قطعاتی که از سالن آهنگری به صورت فورج شده وارد این بخش می‌شوند، نیاز به عملیات نهایی دارند. به همین دلیل، سالن ماشین‌کاری به عنوان آخرین مرحله تولید، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

واحد CAD/CAM و نقش آن در ماشین‌کاری

در این سالن، واحدی به نام CAD/CAM وجود دارد که وظیفه‌ی تهیه پروسه ماشین‌کاری برای قطعات فورج شده را برعهده دارد. این واحد پیش از شروع عملیات ماشین‌کاری، بررسی‌های اولیه را انجام می‌دهد. آقای کیان مهر توضیح می‌دهند: "دستگاه‌های ما که به صورت CNC هستند، نیاز به برنامه‌نویسی دقیق دارند و این واحد این کار را انجام می‌دهد."

برنامه‌ریزی دقیق در این بخش به دستگاه‌های CNC این امکان را می‌دهد که عملیات ماشین‌کاری با دقت و سرعت انجام شود. با تهیه پروسه و برآورد ابزارهای مورد نیاز، قطعه برای مرحله اول ماشین‌کاری آماده می‌شود.

مراحل ماشین‌کاری: از خشن‌تراشی تا نهایی‌سازی

آقای کیان مهر درباره مراحل ماشین‌کاری گفتند: "در مرحله اول، قطعات به صورت خشن‌تراشی ماشین‌کاری می‌شوند. سپس وارد مرحله نهایی‌سازی می‌شوند که در این مرحله، قطعات با دستگاه‌های دقیق‌تر ما شارژ شده و ماشین‌کاری نهایی انجام می‌شود."

این مراحل به منظور اطمینان از صحت ابعاد و کیفیت نهایی قطعه انجام می‌شود. در نهایت، پس از کنترل نهایی و تأیید صحت اندازه‌ها، قطعات وارد مرحله بسته‌بندی می‌شوند.

بسته‌بندی و تحویل به مشتری

بسته‌بندی قطعات بر اساس پروسه کاری مشخصی انجام می‌شود و در پایان، قطعات آماده بارگیری و تحویل به مشتری خواهند بود. این مرحله پایانی تضمین می‌کند که قطعات نهایی به بهترین شکل ممکن به مشتری تحویل داده شوند.

مجتمع صنعتی اسفراین از سال ۱۳۷۶ به عنوان یک مرکز تولید فولاد آلیاژی در کشور فعالیت می‌کند. این مجتمع با دارا بودن فازهای مختلف تولید شامل ذوب، ریخته‌گری، آهنگری، عملیات حرارتی و ماشین‌کاری، توانایی تولید قطعات بزرگ و پیچیده برای صنایع مختلف مانند نفت و گاز، نیروگاهی، نظامی و ریلی را دارد. از تجهیزات منحصر به فرد این مجتمع می‌توان به کوره‌های ذوب 50 تنی، ماشین‌های آهنگری پرسی و دستگاه‌های تراش CNC اشاره کرد. مجتمع اسفراین با هدف کاهش وابستگی به واردات، در حال تولید ماشین‌آلات مورد نیاز صنایع معدنی و زیرساختی کشور است و علاوه بر تأمین نیازهای داخلی، در جهت صادرات و رقابت با محصولات خارجی نیز قدم برمی‌دارد.

شرکت مجتمع صنعتی اسفراین


مدیرعامل :مهندس علیرضا ارغائی
دفتر مرکزی : میدان هفت تیر خیابان قائم مقام فراهانی ، کوچه الوند ، پلاک 20 * کد پستی : 9669189124
کارخانه : خراسان شمالی، اسفراین، کیلومتر 12 جاده بجنورد – کد پستی : 1589673711
دفتر مرکزی : 7-88841182(021)
کارخانه : 9-37217270(058)
روابط عمومی : 37217262(058)
فکس دفتر مرکزی : 88140424(021)
فکس کارخانه : 37217294(058)
info@esfst.com

www.esfst.com

×